Вниз

Архив рубрики ‘Pro/Engineer, Creo Parametric 1,0’

14
Мар

Рекомендации по проектированию пресс-форм

Рекомендации по проектированию пресс-форм

 

Рекомендации по проектированию могут быть полезными тем, кто проектирует в 2Д и 3Д системах.

 

А. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.

А.1. Привязка формы: минимум на две литьевые машины.

А.2. При сложных изделиях все “рабочие” размеры проставлять на чертеже отливки в цвете (цвета: красный, зеленый) до начала проектирования формы.

А.3. На “планах” чертежей сложных отливок нужно иметь базы для самоконтроля ( п.п. 2 и 3 ) при проектировании, проверке и изготовлении формы, желательно центр габарита.

А.4. На сборочном чертеже обязательно вводить в Т.Т. надпись:

“Перед началом заливки формообразующих форму прогреть до технологической температуры, ( Рис. 34 ). Это связано с:

1) дорогим сырьем; 2) испытания проходят сразу в эксплуатационном режиме; 3) заливка идет при минимальном давлении; 4) обеспечивается наилучший съем отливок, литников и т.д.

А.5. Высоты форм отличаются от крайних паспортных на 5 6 2 мм, в зависимости от габаритов форм.

А.6. На сборочных чертежах указывать принятую конструктором усадку приблизительно одинаковой по всем направлениям.

А.7. Все детали форм вычерчивать кроме крепежных (по ГОСТ) и покупных (подшипники, электродвигатели, ремни клиновые и др.)

А.8. Канавки около буртов на всех деталях форм не закладывать.

А.9. При принудительном разъеме форм: на прихватах HRCэ 46 мини-мум,  0.6  , насечка на контактных поверхностях, (например: сетка 458, h = 0,2 , t = 561). Пружины считать и подбирать во время испытаний    ( Рис 1 ).

А.10. На сборочных чертежах проставлять максимум размеров: толщины плит, все “ходы”, координаты, все о ползушках, гидроцилиндрах и т.д.

 

А.11. Если бюджет пресс-формы позволяет, желательно применять  комплектующие по каталогам HASCO, DME, EOC, Ewikon, Husky, ИМИД и др. Это значительно повышает надежность пресс-формы.

 

   Б. ФОРМООБРАЗУЮЩИЕ.

 

Б.1.Рабочие размеры в основном считать так: номинальный размер плюс   (минус) полдопуска плюс усадка, принятая конструктором.

Б.2. Очень простые и круглые вставки: сталь 40X13, HRCэ 5162, посадка – два минуса, например   Æ6   .

Б.3. Простые вставки (ребра, углубления) – сталь 40Х13, HRCэ 4862.

Б.4.Сложные вставки и большие (больше 200 мм) – сталь 40Х, 40Х13, 5XHM, HRCэ 4062.

Б.5. Очень сложные вставки – сталь 4Х5МФС (все размеры обеспечиваются до термообработки), закалка в вакууме.

Б.6. На всех буртах вставок допуск по высоте -0,04.

Б.7. Края бортов некруглых вставок должны быть прямыми. ( Рис. 35   лист11 ).

Б.8. В прямоугольных вставках радиусы в углах на 0,1 больше чем в окнах в местах формования отливки и на 1 мм больше за пределами формообразования.

Б.9. Большие пуансоны (особенно высокие), в окна не устанавливать ! Фиксировать мощными штифтами и крепить мощными болтами            (винтами). Например при пуансоне размерами в плане 400х400 и высотой 3006100 штифты  Æ40– 4шт. и болты (винты) М24-min 8 шт.

 

Б.10. При проектировании пресс-форм на резину, особенно колец и манжет, ширина отсекающего элемента для изделий меньше         100мм – 0,2 ; от 100 до 200 мм – 0,3 и более 200 мм – 0,4 .

Облойная канавка: угол 1208, а ширина соответственно 3,5 мм; 5мм; больше 6 мм.

Б.11. Матрицы (пуансоны) должны быть выше обойм, около 0,0360,01.

Б.12. Вентиляционные каналы закладывать в конструкцию формы обязательно. Площадь сечения их в мм² равна минимум одной двадцатой части объема отливки в см³ .

Б.13. Большие матрицы и пуансоны фиксировать между собой только замками с планками ( Рис. 3 ).

Б.14. Если в отливке требуется “равностенность”, то применять конические фиксаторы в плоскости разьема Z05… и Z055… ( Рис. 29 ).

Б.15. Если при формовании вставки стыкуются по уклону от 0830’ до 58 необходимо снаружи формы применять прямоугольные фиксаторы       ( Рис. 16 ).

 

В. ЛИТНИКОВЫЕ СИСТЕМЫ (холодные).

 

В.1. В формах с несколькими плоскостями разъема предусматривать гарантированный сброс литников. Минимальный размер раскрытия в этом месте: размер литников по диагонали плюс 10 мм. Центральный литник делать максимально коротким.

В.2. При тонкостенных, сложных и больших изделиях (особенно при длинных литниках) разводящие литники только круглого сечения, в остальных случаях – трапецеидальные с отношением ширины к глубине пять к трем (или четыре к трем).

В.3. В многоместных формах литниковые системы по Рис. 5.

В.4. По согласованию с заказчиком, литники могут быть щелевые, точечные (сверху) и туннельные Рис. 21 и  Рис. 23, можно заливать со стороны пуансона в технологическую ножку туннельным литником       ( Рис. 18 ).

В.5. Наружный диаметр втулки литниковой в неподвижной плите крепления на 361 мм больше наружного диаметра в обойме матрицы.

В.6. Радиус сферы втулки литниковой на 361 мм больше радиуса сферы штуцера литьевой машины; уклон центрального канала втулки 18; сталь 4Х13; HRCэ 5262.

В.7. На вставках с тоннельными литниками HRCэ 48 минимум. При литье дифлона, стеклонаполненных пластмасс, оптических дакрилов, тоннельное литье не применять.

В.8. Детали прямоугольной или любой “неправильной” формы из полиэтиленов и полипропиленов заливать только сбоку щелевыми литниками.

В.9. Если тоннельные литники расположены в подвижной части формы, то толкатели под литник должны быть ниже места впуска на 3мм минимум.

В.10. Меньший диаметр d центрального литникового канала при угле 18 принимать таким:

При весе отливки до 20 грамм        -     2,5 мм;

От 21 до 60       -     3,0 мм;

От 61 до 160       -     3,5 мм;

От 161 до 400       -     4,0 мм;

От 401 до 1000       -     4,5 мм;

Более 1000       -     5,5 мм.

При этом больший диаметр Dmax 9мм. Если D > 9мм впускной литник изготовить такой Рис. 2.

Г. ПЛИТЫ.

 

Г.1. Толщины плит всех видов выбирать из ряда: 8, 12, 17, 22, 27, 36, 46, 56, 66, 76, 86, 96, 106, 116, 126, 136 и т.д. мм.

Г.2. В пресс-формах желательно применять четыре бруса или при малой толщине цельную плиту.

Г.3. Толщину опорных плит принимать с запасом для исключения прогиба считая теоретически, что облой будет по всей площади смыкания;   36±2 HRCэ.

Г.4. На плитах, брусьях и обоймах весом более 16 кг предусматривать резьбовые отверстия под рым-болты.

Г.5. Неподвижную плиту подкаливать в случае если вставки попадают на посадочное отверстие плиты литьевой машины (фланец) более, чем на 50% или изготавливать в плите дно.

Г.6. Обоймы с прямоугольными окнами (без радиусов) сталь 4Х5МФС; HRCэ 4562.

 

   Д. ТОЛКАЮЩАЯ СИСТЕМА, НАПРАВЛЯЮЩИЕ, ФИКСАЦИЯ.

 

Д.1. В системе толкания можно не применять направляющих колонок и втулок, направление обеспечить “другим” концом контр-толкателя при условии, что ход системы толкания минимум на 5 мм меньше толщины подвижной плиты крепления: при этом допуски для обоих концов:

Малые формы

Средние формы

Большие (высокие) формы

При очень больших пресс-формах, учитывать нагрев обоймы пуансонов.

Д.2. Толкатели располагать так, чтобы на отливках не было сколов, побелений, трещин; поближе к глубоким элементам и точечным литникам.

Д.3. Толкатели больше 2 мм   0,6 ,сталь У8А, HRCэ 5262 (отжигать бурты до 3065HRCэ).

Д.4. Толкатели меньше 2 мм  ,  сталь 65Г, HRCэ 4662 (отжигать бурты).

Посадочное место    (При больших плитах учитывать нагрев).

Д.5. Съемники: контакт с некруглыми пуансонами по углу ( 68 618 ) на высоте 561 мм, причем у невысоких пуансонов допуск на всей высоте один-два минуса, сталь 4Х5МФС, 40Х, 5ХНМ, HRCэ 4262 для программ до 200 тысяч смыканий и HRCэ 4662 для программ свыше 200 тысяч смыканий.

Д.6. Съемнику давать направление только по колонкам. Тяги должны быть с зазорами.

Д.7. Штифты и контртолкатели – одного диаметра.

Д.8. В колонках всех видов и контртолкателях при диаметрах больше 16 мм обязательна винтовая канавка 0,460,1х3 с шагом равным диаметру.

Д.9. При необходимости применять толкатель двойного действия ( Рис.4 ).

Д.10. Колонки направляющие имеют не менее трех переходов, например:

     Æ24  (рабочая поверхность)

Æ24  (место захода во втулку)

Æ24  (посадка)

-7-

      Особенно для средних (весом более 300 кг) и больших форм.

      Сталь 20Х; цементация, HRCэ 5662.

Д.11. Втулки направляющие: сталь У8А, HRCэ 5262.

 

Е. ОХЛАЖДЕНИЕ.

 

Е.1. Применять резьбы только М10х1, М12х1,25 и М16х1,5 и сурик.

Е.2. При сверлении каналов охлаждения глубиной до 100 мм – перемычка 4 мм минимум; от 100 до 200 мм – 6 мм минимум, свыше 200 мм –8 мм минимум.

Е.3. Каналы охлаждения глубиной более 200 мм только сквозные.

Е.4. Внутренний диаметр резьбы – по ГОСТу!

Е.5. При круглых рабочих частях применять резиновые кольца ( Рис. 6 ), прижим ( Рис. 8 ).

Е.6. Во вставках от ¯16мм и больше — охлаждение обязательно.

Е.7. На пробках и ниппелях резьба коническая с  1:8.

 

 Ж. ФОРМОВАНИЕ ПОДНУТРЕНИЙ.

 

Ж.1. К поднутрениям относятся шагрень, мелкие и глубокие элементы, расположенные перпендикулярно или под углом к оси пресс-формы (машины).

Ж.2. См. Рис. 10 . Причем для PS, ABS и MCH δ=3%; PC=1,5%; PA=3,5%; PEHD=8%; PEBD=11%. Это при условии, что другая сторона отливки освобождена.

Ж.3. См. Рис. 11. Обязателен min уклон при освобожденной другой поверхности.

Ж.4. Длину ползунов желательно принимать не менее двух расстояний от ближней направляющей поверхности планки.

Ж.5. Фиксаторы ставить только сбоку (в планках).

Ж.6. Для “верхних” ползунов применять пружину (усилие 2Рmin) и болтом ( Р – вес ползушки).

Ж.7. Запирающие элементы 4961 HRCэ min.

Ж.8. При расположении толкателей под ползуном применять только такой механизм принудительного возврата системы толкания ( Рис. 9 ).

Ж.9. Можно получить шагрень и в матрицах без уклона, учитывая, что 20% усадка получается в форме, отливка остается в матрице и выбрасывается сжатым воздухом.

Ж.10. На Рис. 12, 13 и 14 ) изображен механизм освобождения поднутрений ползуном, высотой <=63 мм.

Ж.11. На Рис. 19 показан отклоняющийся толкатель, формующий поднутрение с уклонами больше угла отклонения.

Ж.12. На Рис. 15 показан наклонный толкатель для поднутрения с малыми уклонами.

Ж.13. На Рис. 20  показан ползун, приводимый в движение полиуретано-вой (резиновой) втулкой. Max ход при этом 4мм.

Ж.14. На Рис. 21 показана направляющая для ползунов от 63 до 100мм.

Ж.15. На Рис. 22 показана конструкция при толщине ползунов >100мм.

 

И. ФОРМОВАНИЕ РЕЗЬБ.

 

И.1. Формование наружных резьб выполняется ползунами, внутренних: съемными резьбознаками; вращением резьбознаков эл. двигателем: при этом отливка  “съезжает” с резьбознака ( Рис. 23 ).

И.2. Можно формовать резьбу простым сталкиванием (см. п. Ж2; Рис. 10 ).

И.3. Основной вид свинчивания резьбознаков: механизм с парой винт-гайка.

И.4. Рис. 24 – показана “классическая” схема расположения отливок, где винт-гайка левые, а формующая резьба – правая.

И.5. Рис. 25 – показан многоместный вариант (16 гнезд) с “паразитками” где винт-гайка левые, а формующая резьба – левая.

И.6. Рис. 27 – показан вариант литья изделий, контактирующих с пищей и изделий для косметики. В данном случае можно перенести винт вверх формы (через паразитку).

И.7. Рис. 28 – показан  съем отливок съемником.

И.8. Рис. 26 – показан выбор деталей механизма вращения в зависимости от диаметра формуемой резьбы.

 

К. ГОРЯЧЕКАНАЛЬНОЕ ЛИТЬЕ.

 

К.1. Рис. 29 – заливка в одноместную форму, при этом предусмотреть, чтобы “Дюзу” можно вынуть, не разбирая пресс-формы.

К.2. Рис. 30 – выбор диаметра впускного литника в отливку в зависимости от веса отливки и материала.

К.3. Рис. 31 – показано комбинированное применение одной дюзы и “холодных” литников.

К.4. Рис. 32 – показана многоместная горячеканальная система с переходным коллектором.

К.5. Медное кольцо делается толще от номинального на 0,1мм ( A+0,1 ).

К.6. Если проектируется “свой” горячий канал, то впускная дюза делается из бронзы ( Рис. 33 ). Медное кольцо ( К.5 ) меняется после каждой разборки.

К.7. Нагреватели можно использовать патронные (для коллектора) тип ПН, кольцевые (для Дюз) тип КНП 2,0; надевается с натягом 0,3мм., преобразователи термоэлектрические тип 06; 07; 03; 01 и др. Все выше

 

сказанное фирмы “ИМИД” (Москва) тел. 200-3674, 200-1011,                факс 200-3911.

К.8. Можно использовать гибкие нагреватели (для коллекторов) фирмы ЗАО Мегаполис-Пластик ( Москва ) тел. 105-3479 и 105-3484.

 

L. ПРОЧЕЕ.

 

L.1. Рис. 34 – Рекомендуемые температуры рабочих частей и пластмасс в месте заливки (в сопле).

L.2. Толщина стенки матрицы без дна.

 

S = 0,16   3   l 4  , при g = 500 кг/см² ( Рис. 7 ).

L.3. Для круглых матриц S=0,4 x Rвн.

L.4 Рис.35-виды брака способ устранения.

L.5 Рис.36 и 37 Бланки тех.задания.

L.6 Рис.40 – усадка материалов.

стр 1-2

рис 3-4

 

 

рис 6-7

рис 8-9

 

рис 10-11

рис 12-14

рис 15-18

рис 19-22

рис 24-25

26-28

рис 31-32

 

 

29
Апр

Получение виртуальной отливки

Получение виртуальной отливки по формообразующим деталям.

Имеется изделие.

Адаптер

После того, как созданы все формообразующие детали, необходимо проверить ФОД на отсутствие ошибок.

Формообразующие детали

Первый вариант, это использовать функцию <Molding>, но это возможно, если все формообразование сделано только средствами <Moldvolume>.

Опция MOLDING

Второй вариант – создать отливку по твердотельным вставкам.

Для этого:

В сборке создаем деталь <Otlivka> так, чтобы она была немного больше изделия.

Начальное тело отливки

Выбираем опцию <Component Operations>

Затем, <Cut Out>

После запроса системы, в какой детали выполнить действие, укажите в <Otlivka><Done>.

На запрос: < какими деталями обрезать?>, выберите все формообразующие детали.

Пуансоны, матрицы, ползуны и вставки

В итоге получим точную отливку. Где будут также видны впускные литники и близко расположенные каналы охлаждения.

Виртуальная отливка

Далее, можно дать обратную усадку и сложить с исходной деталью. Детали должны полностью совпасть.

 

22
Фев

Диаметр малых отверстий

Простановка диаметров малых отверстий на чертеже в соответствии с ГОСТ.

Диаметр малых отверстий на чертеже ProE ставит стрелками внутрь.

Размеры стоят неправильно

После команды <FLIP>, стрелки изменяются, но не в соответствии с ГОСТ.

Стрелки диаметрального размера не по ГОСТ

Не все знают, что в WF 5.0, можно третий раз дать команду <Flip>, теперь размер соответствует требованию ГОСТ.

 

 

19
Фев

Создание касательного уклона

Создание касательного уклона с постоянным углом внутри поверхности уклона.

Возникают ситуации, когда нет возможности переопределить углы наклона и радиусы на модели. Например, импортированной от другой САД системы.  Рассмотрим эту ситуацию на простом примере.

Имеется деталь с уклонами и радиусами.

1.Выбираем:  Вставить (Insert) ▶ Дополнительно (Advanced) ▶ Касательное сопряжение к поверхности (Blend Tangent to Surfaces) и, затем, Касательная поверхность (Tangent Surface).

2. Продолжаем выбор направления создания элемента.

3. Выбираем линию отсчёта уклона, вводим значения радиуса и угла наклона.

4. Система простраивает поверхность.

5. Употребляем: solid>remove и получаем деталь с новым уклоном и радиусом.

 

 

 

 

 

18
Фев

Изгиб детали по направляющей (Spinal Bend)

Изгиб детали по направляющей  (Spinal Bend)

При построении модели некоторые вопросы могут быть решены с помощью функции  «Изгиб по направляющей (Spinal Bend)». Применение проследим на примере.

1.Имеется Solid деталь (может быть и QUILT).

 

Деталь для примера

2.Выбираем: Вставить (Insert) ▶ Расширенный (Advanced) ▶ Изгиб по направляющей (Spinal Bend).

3.Направляющую будем рисовать.( Sketch Spine).

 

 

 

 

4. Изображаем  требуемую форму направляющей.

 

5. Система запросит любой план параллельный подсвеченному зеленым цветом. Выбираем верхний торец.

6. Результат работы виден ниже.

7.Еще раз, для лучшего понимания, исходная деталь и результат совмещены вместе.

18
Фев

Прекращение радиуса в заданном месте

Прекращение радиуса в заданном месте

По умолчанию, система выполняет радиус вдоль всего тангенциального элемента. Но построение радиуса можно остановить в любом заданном месте. Например.

Выбираем ребро на котором будет радиус:

Указано ребро для построения радиуса

По умолчанию получим радиус.

Для остановки радиуса выбираем <Transitions>

Выбираем <Stop at Reference>

Выбираем любой геометрический элемент, где мы желаем остановить радиус. В данном случае Vertex.

Получаем требуемый результат

 

19
Дек

Перемещение сборочных единиц

Перемещение сборочных единиц

При создании сборок с большим количеством сборочных единиц и большой глубиной вложения, имеется возможность перемещать сборочные единицы простым перетаскиванием по дереву, а также детали из одной сборки в другую.

Перемещение сборок по дереву

14
Авг

Работа с изображением осей на чертеже

Особенность работы с изображением осей на чертеже.

В Proe Creo, если потянуть луч на изображении оси на чертеже, то двигаются все четыре луча синхронно, а по отдельности, как было в WF нельзя.

 

Крайние точки на изображении оси перемещаются синхронно

Нажмите и удерживайте перед перемещением клавишу <Alt>  и задача будет решена.

Теперь возможно перемещение по отдельности

 



Warning: Unknown: write failed: Disk quota exceeded (122) in Unknown on line 0

Warning: Unknown: Failed to write session data (files). Please verify that the current setting of session.save_path is correct (/tmp) in Unknown on line 0