Вниз

Архив рубрики ‘Полезные советы’

21
Фев

РЕКОМЕНДАЦИИ ГОРЯЧЕКАНАЛЬНЫМ МНОГОГНЕЗДЫМ ФОРМАМ

 

                РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ЗАПУСКУ ГОРЯЧЕКАНАЛЬНЫХ МНОГОГНЕЗДНЫХ ФОРМ

  1. 1.       Температура нагрева

Температуру нагрева горячего канала  устанавливать согласно данных завода-изготовителя на применяемый материал. В связи с тем, что конструкция выходных  дюз и условия их размещения в форме имеют свои особенности, задание температур по гнездам представляет собой отдельную картину .

Термопара горячеканальной дюзы (ГД) в некоторых конструкциях  нагревателей расположена непосредственно в термоэлектрическом нагревателе (ТЭН), поэтому реальная температура в рабочей зоне ГД (место входа материала в деталь) может значительно отличаться от заданной на приборе и подбирается опытным путем при запуске формы.

Например при работе с полипропиленом , без подогрева и термостатирования формы, низкой температуре охлаждающей воды, значение температуры ГД  в  момент запуска формы может достигать  до 300°С. После некоторого времени работы, при отладке баланса  заполнения гнезд  формы,  температура ГД подбирается до оптимального значения.

  1. 2.       отладка баланса 

Вследствии различных причин:

- невозможности получить абсолютно симметричную систему охлаждения

- различий в геометрии каналов течения расплава

- места расположения ГД в форме

- отклонений в показаниях приборов нагрева в пределах погрешности

- инерционности нарастания температуры в рабочей зоне ГД

Получить симметричное заполнение гнезд формы по объему расплава в ряде случаев невозможно при одинаковых температурах, установленных на приборах нагрева. Так, одно из гнезд  может быть заполнено на 95%, а второе на 60%. Уйти от подобного явления можно подбором температур на каждой из ГД индивидуально. Для этого выбирается один из сетов и внимательно рассматриваются полученные детали. ГД в гнездах с не полностью пролитыми деталями требуют увеличения температуры, соответственно ГД с  хорошо  оформленными деталями – снижения.

Изменения температуры выполнять по 5-10°С ожидая несколько сетов результата. Все манипуляции с балансировкой ГД должны проводиться с выключенной выдержкой под давлением, после работы формы в течении получаса.

Приемлемым считается результат балансировки, когда визуально отливки по всем гнездам формы заполнены примерно одинаково.

При повторной установке формы на термопластавтомат нужно стремиться к максимально более точному повторению подключения охлаждения.

 


11
Фев

Проектируем без ошибок

Логистика проектирования.

Несмотря на то , что этот раздел не касается непосредственно проектирования, каждый пункт важен и дает избежать распространенных ситуаций, когда  форма работает, а заказчик хотел не этого, со всеми вытекающими последствиями.

Перемещение ползунов от пневмоцилиндров

1.После получения входных данных (тех. задания, 2D чертежей и 3D моделей), внимательно изучить все материалы, обращая внимание на все, даже мелкие, проблемы. Если ТЗ отсутствует, заполнить бланк и отправить заказчику на согласование. Разумеется, на этой стадии выполняются все анализы и расчеты.

2. Согласовать, желательно в письменной форме все проблемы, в т.ч. по конструкции изделия, которые возникли  при выполнении п.1.
Распространены случаи, когда пластмассовую деталь делают по чертежам фрезерованной или штампованной детали и некоторые места просто невозможно оформить или это потребует значительного усложнения формы
и снижения рентабельности.

3. Разработать предварительную концепцию пресс-формы и получить письменное согласование заказчика.

4. С учетом замечаний заказчика и собственной технологической службы, разработать окончательный концепт пресс-формы  и согласовать с заказчиком.

5. Имея все данные, разработать всю 2D и 3D документацию, передать в производство и один комплект , с учетом компетентности, — заказчику, оговорив, что в течении 3-х дней можно дать свои замечания.

6. Вести дневник всех стадий проектирования и внесений изменений в проект в принятой  на конкретном производстве  форме фиксирования изменений.
Сохранять все документы и переписку не менее 1года  после сдачи пресс-формы.

Последовательность подготовки к проектированию.

Нижеизложенные решения принимаются на стадии предварительного концепта пресс-формы и могут выполняться любым доступным 2Д или 3Д способом. Срок: 1-2 дня.

1. Определить место впрыска с помощью программы Mold Flow.
2.Выбрать тип и разместить литниковую систему.
3. Наметить поверхность разьема.
4. Выбрать систему выталкивания и решить вопрос о небходимости применения толкателей безопасности.
5.Наметить способ оформления поднутряющих элементов.
6.Организовать систему охлаждения.

Процесс  проектирования.

Непосредственно процесс проектирования формы выполняется конструктором в зависимости от степени владения 3Д программой. Возможно использование разнообразных баз и наработок имеющихся у каждого конструктора. Например, в ProЕ имеется модуль MOLDEXSPERT , который содержит базы блок-пакетов основных известных фирм  и всех элементов пресс-формы. Нужно стремится, чтобы в дереве отсутствовали петли ссылок ранних элементов на более поздние, соблюдать отношения «Parents-children». Как правило, ФОД должны располагаться ранее плит.
Если позволяет бюджет формы, или есть возможность убедить заказчика, то необходимо применять пакеты плит и покупные комплектующие известных фирм HASCO, DME и т.д. Это относится и к сталям для формообразования.
При наличии на чертеже изделия жестких допусков, необходимо предусматривать для таких мест припуск на доработку после первого испытания. Также поступают при возможном короблении, вплоть до введения предъискажения не вставках.

Проверка на наличие ошибок.

1. Смоделировать движение подвижных элементов формы, процесса выталкивания.  Эту операцию можно выполнять с помощью модулей 3Д программ, например Pro-Mechanism, или непосредствено используя вспомогательную сборку.
2. Выполнить твердотельную виртуальную отливку по формообразующим деталям. Это позволит увидеть все затеки между элементами. Если на твердотельную виртуальную отливку назначит обратную усадку, и , затем, сложить с исходной деталью, то можно оценить правильность формообразования.
3.Сделать анализ глобального пересечения деталей формы.
4. Параметризованные программы позволяют организовать «сквозное проектирование» т.о. чтобы изменение исходного изделия, без участия человека прошло через пресс-форму и ЧПУ программы и все чертежи.

14
Авг

Деталь остается в матрице

Деталь остается в матрице

Стенка лотка

Некоторые отливки, вопреки ожиданиям, упорно остаются в матрице. К стандартным приемам : введение зацепов, нулевых или отрицательных уклонов, можно добавить уменьшение длины выталкивателей на 3-4 мм. Уменьшают длину не менее чем у 2-3 выталкивателей. Конечно, если это допускает конструкция изделия. Образовавшиеся бобышки, стремясь к центру детали за счет сил  усадки, будут удерживать изделие на пуансоне.



Warning: Unknown: write failed: Disk quota exceeded (122) in Unknown on line 0

Warning: Unknown: Failed to write session data (files). Please verify that the current setting of session.save_path is correct (/tmp) in Unknown on line 0